រោងចក្រ Baoshunchang super alloy (BSC)
បានបោះជំហានយ៉ាងខ្លាំងក្នុងរយៈពេលជាច្រើនឆ្នាំដើម្បីធ្វើឱ្យដំណើរការផលិតកម្មរបស់យើងល្អឥតខ្ចោះ និងធានាថាកាលបរិច្ឆេទចែកចាយត្រូវបានអនុវត្តយ៉ាងតឹងរ៉ឹង។
ការខកខានកាលបរិច្ឆេទចែកចាយអាចមានផលវិបាកធ្ងន់ធ្ងរសម្រាប់ទាំងរោងចក្រ និងអតិថិជន។ ដូច្នេះBSCបានបង្កើតវិធានការជាច្រើនដើម្បីធានាថាផលិតផលរបស់ពួកគេទៅដល់អតិថិជនទាន់ពេល។
កាលវិភាគនេះត្រូវបានគ្រោងទុកយ៉ាងប្រុងប្រយ័ត្ន ដើម្បីធានាថាគ្រប់ជំហានដែលពាក់ព័ន្ធនឹងការផលិតយ៉ាន់ស្ព័រ រួមទាំងការផលិតដែក ការក្លែងបន្លំ ការស្រោប និងការរើសត្រូវបានសម្របសម្រួលយ៉ាងល្អ។ កាលវិភាគផលិតកម្មត្រូវបានរៀបចំឡើងតាមរបៀបដែលនាយកដ្ឋាននីមួយៗរំពឹងថានឹងទទួលបានវត្ថុធាតុដើមតាមពេលវេលាដែលបានព្រមព្រៀងគ្នា ហើយបញ្ចប់ដំណើរការរបស់ពួកគេក្នុងរយៈពេលកំណត់ជាក់លាក់មួយ។ នេះអាចឱ្យរោងចក្រត្រួតពិនិត្យ និងត្រួតពិនិត្យវឌ្ឍនភាពនៃផលិតកម្មបានគ្រប់ពេលវេលា។
ក្រៅពីមានកាលវិភាគផលិតBSCក៏បានវិនិយោគលើបច្ចេកវិទ្យាផលិតដែលអនុញ្ញាតឱ្យពួកគេធ្វើការបានលឿន ត្រឹមត្រូវ និងសុវត្ថិភាព។ នេះរួមបញ្ចូលទាំងម៉ាស៊ីន និងឧបករណ៍ដែលគ្រប់គ្រងដោយកុំព្យូទ័រទំនើប ដែលជួយលុបបំបាត់កំហុសរបស់មនុស្ស និងធានាថាដំណើរការត្រូវបានបញ្ចប់ប្រកបដោយប្រសិទ្ធភាព។ ស្វ័យប្រវត្តិកម្មដើរតួនាទីយ៉ាងសំខាន់ក្នុងការធ្វើឱ្យរោងចក្របង្កើនផលិតភាព ខណៈពេលដែលធានាបាននូវស្តង់ដារគុណភាព។ ជាឧទាហរណ៍ ការប្រើប្រាស់មនុស្សយន្តកាត់បន្ថយពេលវេលាដែលត្រូវការដើម្បីបំពេញកិច្ចការដដែលៗ និងគ្រោះថ្នាក់។
វិធានការមួយទៀតដែលធ្វើឡើងដោយ យ៉ាន់ស្ព័រមូលដ្ឋាននីកែល BSC ការផលិតគឺជាអត្ថិភាពនៃយន្តការត្រួតពិនិត្យគុណភាពយ៉ាងម៉ត់ចត់។ យ៉ាន់ស្ព័រមូលដ្ឋាននីកែលគឺជាសម្ភារៈសំខាន់ដែលមានលក្ខណៈពិសេសផ្សេងៗ ហើយអតិថិជនដាក់តម្រូវការខ្ពស់លើគុណភាព។ ដូចនេះ BSC ប្រើវិធីសាស្រ្តផ្សេងៗដើម្បីត្រួតពិនិត្យវត្ថុធាតុដើម និងផលិតផលសម្រេច។ ការត្រួតពិនិត្យគុណភាពត្រូវបានអនុវត្តនៅដំណាក់កាលផ្សេងៗ រួមទាំងកំឡុងពេលផលិតដែក ការក្លែងបន្លំ និងដំណាក់កាលបញ្ចប់។ គម្លាត ឬភាពមិនប្រក្រតីណាមួយដែលបានរកឃើញក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការត្រួតពិនិត្យគុណភាពត្រូវបានកែតម្រូវភ្លាមៗ ដោយធានាថាផលិតផលចុងក្រោយបំពេញតាមតម្រូវការជាក់លាក់។ ដើម្បីប្រាកដថាកាលបរិច្ឆេទត្រូវបានបំពេញBSCក៏រក្សាទំនាក់ទំនងដ៏ល្អជាមួយអ្នកផ្គត់ផ្គង់ និងអតិថិជនរបស់ពួកគេ។ អ្នកផ្គត់ផ្គង់ត្រូវយល់អំពីកាលវិភាគ និងតម្រូវការដឹកជញ្ជូនរបស់រោងចក្រ ខណៈដែលអតិថិជនចាំបាច់ត្រូវធ្វើបច្ចុប្បន្នភាពលើវឌ្ឍនភាពនៃការបញ្ជាទិញរបស់ពួកគេ។ តាមរយៈការទំនាក់ទំនងបើកចំហ វាអាចធ្វើទៅបានដើម្បីជៀសវាងការពន្យារពេល និងការយល់ច្រឡំ។
នេះជួយឱ្យពួកគេរក្សាបាននូវប្រសិទ្ធភាព និងផលិតភាព ទោះបីជាស្ថិតក្នុងកាលៈទេសៈលំបាកក៏ដោយ។ និយោជិតត្រូវបានផ្តល់ការបណ្តុះបណ្តាលជាប្រចាំដើម្បីជួយពួកគេទទួលបានជំនាញថ្មីៗ និងសម្របខ្លួនទៅនឹងបច្ចេកវិទ្យាថ្មីៗ។ យុទ្ធសាស្ត្រនេះធានាថា រោងចក្រមានកម្លាំងពលកម្មដែលមានសមត្ថភាព និងមានការលើកទឹកចិត្ត ដែលប្តេជ្ញាក្នុងការផ្តល់នូវផលិតផលដែលមានគុណភាព។ ការបណ្ដុះបណ្ដាលនេះក៏ជួយធ្វើឱ្យប្រាកដថា ចំនួនកម្មករជំនាញមានគ្រប់គ្រាន់ ប្រសិនបើមានតម្រូវការក្នុងការបង្កើនផលិតកម្ម ដើម្បីបំពេញតាមកាលកំណត់ដ៏តឹងតែង។
ការអនុវត្តប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងសារពើភ័ណ្ឌអនុញ្ញាតឱ្យពួកគេតាមដានកម្រិតវត្ថុធាតុដើម និងផលិតផលសម្រេច។ ប្រព័ន្ធនេះអាចបង្កើតកាលវិភាគផលិតកម្មដែលមានគោលបំណងកាត់បន្ថយការខ្វះខាតណាមួយ និងកាត់បន្ថយថ្លៃដើមស្តុកក្នុងខ្សែសង្វាក់ផលិតកម្ម។ ប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងសារពើភ័ណ្ឌក៏ជួយរោងចក្រក្នុងការត្រួតពិនិត្យលំហូរនៃទំនិញពេញមួយដំណើរការផលិត និងកំណត់បញ្ហាដែលអាចកើតមានដែលអាចបណ្តាលឱ្យមានការពន្យារពេលក្នុងកាលបរិច្ឆេទនៃការជួបប្រជុំគ្នា។
ការត្រួតពិនិត្យជាបន្តបន្ទាប់ និងការធ្វើឱ្យដំណើរការប្រសើរឡើងផ្តល់នូវឱកាសដើម្បីកំណត់ភាពគ្មានប្រសិទ្ធភាពដែលអាចបណ្តាលឱ្យមានការពន្យារពេល ឬប៉ះពាល់ដល់គុណភាពនៃផលិតផលចុងក្រោយ។ តាមរយៈការកែលម្អដំណើរការ រោងចក្រអាចកំណត់ពីរបៀបដែលវាអាចដំណើរការបានល្អជាងឬខុសគ្នាដើម្បីសម្រេចបាននូវការងារលឿនជាងមុន ឬក្នុងតម្លៃទាប។ អាស្រ័យហេតុនេះ តាមរយៈការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពប្រតិបត្តិការ រោងចក្រអាចផ្តល់ការបញ្ជាទិញដល់អតិថិជនបានទាន់ពេលវេលា។
សរុបសេចក្តីមកកាលបរិច្ឆេទនៃការប្រគល់ជួបប្រជុំនៅក្នុងរោងចក្រផលិតដែកគឺជាកត្តាសំខាន់ក្នុងភាពជោគជ័យរបស់រោងចក្រ។ BSCយល់ថាពេលកំណត់នៃការជួបគ្នាគឺមានសារៈសំខាន់ក្នុងការរក្សាទុកចិត្តនិងកេរ្តិ៍ឈ្មោះរបស់អតិថិជនរបស់ពួកគេ។ ការប្រើប្រាស់កាលវិភាគផលិតកម្ម បច្ចេកវិជ្ជាផលិតទំនើប ប្រព័ន្ធត្រួតពិនិត្យគុណភាពយ៉ាងម៉ត់ចត់ ការទំនាក់ទំនងបើកចំហជាមួយអតិថិជន ការបណ្តុះបណ្តាល និងការអភិវឌ្ឍន៍បុគ្គលិកជាបន្តបន្ទាប់ ការគ្រប់គ្រងសារពើភ័ណ្ឌ និងវប្បធម៌នៃការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់ គឺជាវិធានការមួយចំនួនដែលធានាបាននូវការបញ្ចប់ការបញ្ជាទិញដោយជោគជ័យក្នុងរយៈពេលដែលត្រូវការ។ សមត្ថភាពរបស់រោងចក្រផលិតយ៉ាន់ស្ព័រទំនើបក្នុងការចែកចាយផលិតផលទាន់ពេលវេលាទៅយ៉ាងវែងឆ្ងាយក្នុងការធានានូវការប្រកួតប្រជែងរបស់ពួកគេនៅក្នុងឧស្សាហកម្មនេះ។
ពេលវេលាផ្សាយ៖ មេសា-១៣-២០២៣